İŞLETMELERİN STOK YÖNETİM MODELLERİ, STOK TUTMA SEBEPLERİ VE DEPO ÜSTYAPI TERCİH KRİTERLERİ

İŞLETMELERİN STOK YÖNETİM MODELLERİ

Üretimin sürdürülebilirliğinin tüketime bağlı olma prensibi doğrultusunda, tedarik zincirinde yer alan tüm üyelerin, sorumlu oldukları ürün ve/veya hizmetleri gerekli ve yeterli miktarda hazırda bulundurmaları gereklidir.

İşletmelerin sahip olduğu ve kullanıma hazır durumdaki; hammadde, yarı mamul ve mamullere stok adı verilir. Stoğun verimli ve etkili kullanılması için farklı stok yönetim modelleri mevcuttur. Ürünlerin özelliklerine ve tüketim eğilimine göre geliştirilen stok yönetim modellerinden bazıları;

• İlk kabul edilen ilk sevk edilir (FIFO – First In First Out)
• * İlk süresi dolan ilk sevk edilir ( FEFO – First Expires First Out ) * 1
• Son kabul edilen ilk sevk edilir (LIFO – Last In First Out)
• En pahalı ilk sevk edilir (HIFO – Highest cost In First Out)
• Ortalama değerdeki sevk edilir (Avarage cost / avarage weighted cost)
• Zamanında tedarik metodolojisi (Just In Time)
• Ekonomik Sipariş Miktarı (Economic Order Quantity)
• ABC Analizi (ABC Analysis)

Söz konusu stok yönetim modellerinin amacı; nakit akışını sürdürmek, maliyetleri öngörülebilir hale getirmek, depolama ve işçilik maliyetlerini düşürmek, atıl stoku ortadan kaldırmak ve izlenilebilirliği artırmaktır. Buradaki maliyet verimliği ise, “Stok – Sevk Edilen Ürün =” işlemiyle basit olarak tespit edilir. Stok ile satılan ürün birbirine ne kadar yakınsa, depolama giderleri o etkide düşecektir.

İŞLETMELERİN STOK TUTMA SEBEPLERİ

İşletmelerin stok tutma nedenlerinin başında; satış modeli, talep tahmini, üretim süreci ve ürün çeşitliliği yer almaktadır. Örneğin; marketler üzerinden satış yapan bir işletme, emniyet stoğu tutma zorunluluğuna sahiptir. Çünkü, ürünün hazır bulundurulabilirliği çok önemlidir. Ancak, yılbaşı süsü satışı yapan bir firmanın yılda bir kez yoğun satış yapması gerektiği için, talep döneminde satışa hazır ürünleri envanterinde bulundurması önemlidir.

Otomotiv sektöründe ise, üretim hattının sürekli olarak işler halde olması gereklidir. Otomobil üreticisi emniyet stoğu ile üretimini sürdürürken; yarı mamül/hammadde/mamül tedarik eden tedarikçisi ise, sorumlulukları gereği üretim bandının durmaması için stoklu çalışmak zorundadır.

Dünya, son zamanlarda tam zamanında üretim (just in time) ve stoksuz tedarik zinciri yönetim modellerine yönelmiştir. Ancak, covid-19 sebebiyle, tedarik zincirlerinin yerelleştirilmesi ve üretim ile tüketim noktalarının birbirine yakınlaştırılması ihtiyacı doğmuştur. Ürünün üretilmesi kadar, doğru yerde ve doğru zamanda ulaştırılması da kritik öneme sahiptir.

Genellemek gerekirse, seri ve hacimli üretim yapan firmalar stoklu çalışırken; siparişe özel ve talebe göre farklılık gösteren ürünleri üreten işletmeler stoksuz çalışma konusunda daha elverişlidir.

İŞLETMELERİN DEPO ÜSTYAPI TERCİH KRİTERLERİ

Depolarda stok takibinin kolaylıkla yapılabilmesi için raf veya alan düzenlemeleri marifetiyle, yük muhafaza ekipmanları kullanılır. Saklama alanının ve raf sisteminin belirlenmesi hususunda etkili olan faktörler aşağıdaki gibidir;

• Deponun fiziksel koşulları (Arazi, yol girişi, zemin, fiziki koşullar, doğal afet riski vb.)
• Depolanacak ürünlerin ihtiyaç duyduğu alan özellikleri (Raf, düz alan vb.) ve saklama koşulları (Isı kontrollü, yalıtımlı, açık alan, kapalı alan vb.)
• Depolanacak ürünlerin elleçlenme özellikleri (Vinç, forklift, transpalet)  ve taşıma üniteleri (konteyner, vagon, dökme, paletli, çuvallı, sıvı tank vb.)
• Depolama yoğunluğu (Depolama hacmi analiz edilerek, derinlik derecesine göre raf seçimi yapılır. Derinlik arttıkça depolama alanı artarken, elleçleme hızı düşer ve işçilik artar.)
• Stok yönetim modeli
• Depoda yapılacak işlemler (Ambalajlama, ayrıştırma, kit haline getirme, birleştirme, çapraz sevkiyat, milk run vb operasyonlar)
• Deponun çevresel faktörleri (Depo içi iklimlendirme, ışıklandırma ve temizlik ihtiyacı, raf seçimini etklemektedir.)
• Çalışan ve yük güvenliği (Yüklerin özelliklerine göre, elleçleme koşulları değişkenlik göstermektedir. Zaman ve güvenlik yönetimi doğrultusunda, raf sisteminin belirlenmesinde mikro faktörler arasındadır.)
• Gelecekteki kapasite ihtiyacı (İşletmeler asgari ihtiyaçlarını önplanda tutarken, geleceği de iyi planlamak durumundadır. Talebin karşılanamayacağı durumların da değerlendirilerek, raf sisteminin belirlenmesi gereklidir.

Ayrıca, elleçleme için ihtiyaç duyulan transpalet, forklift (dizel, elektrikli), konteyner istif makinaları, konveyör bantlar gibi araçlar da, depolanacak ürünün cinsine göre belirlenir. Ekipman sistemini belirleyen faktörler, aşağıdaki şekilde özetlenebilmektedir;

• Depolanacak ürünlerin cinsi ve çeşitliliği (Gıda, kimyasal madde, tehlikeli madde vb.) * Örneğin: kapalı depolarda, egzoz salınımı ve kokusu sebebiyle, insan sağlığı açısından dizel forkliflerin kullanımı yasaktır. Bu nedenle kapalı depolarda, elektrikli forklift kullanılmı zorunludur.) * 2
• Deponun fiziki koşulları (Seyyar rampa, vinç, forklift, körüklü rampa gibi seçenekler, fiziki koşullara bağlıdır. Tesisin alt ve üst yapısının sunduğu kısıtlar, kritik rol oynamaktadır.)
• Depo faaliyetleri, yükleme ve boşaltma işlemlerinin gereklilikleri (Konveyör band gibi ekipmanlar, çapraz sevkiyatın yoğun olduğu depolarda tercih edilir. Bu nedenle, depo iş akışı ve sevkiyat yoğunluğu, ekipman sistemini belirleyen mikro faktörler arasındadır.)
• Stok yönetim sistemi (FIFO ve FEFO stok yönetim modelleri, genellikle son kullanma tarihi olan ürünlerde uygulanır. Bu gibi ürünlerin depolandığı tesislerde, AS/RS – automated storage and retrieval system – depo sistemi kullanılabilmektedir.)
• Gerçekçi işletme maliyetlerinin analizi (Yatırım maliyetleri de, dolaylı yoldan ekipman seçiminde rol oynamaktadır. İhtiyaçların gereklilik ve öncelik durumu analiz edilerek, ekipman seçimi hakkında karar verilmelidir.)

NOT: Metinde yer alan atıflar (*1 & *2), Sayın Atilla Yıldıztekin’e ait görüşlere istinaden metne eklenmiştir.